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      水泥窯的預熱器系統、預分解爐、上升煙道和三次風管等部位溫度在800~1200℃之間，這些部位由于窯氣中堿的富集，所用材料在遭受堿侵蝕時，容易在磚內形成白榴石、鉀霞石等膨脹礦物量，使材料結構疏松、開裂，嚴重影響了窯的操作，針對這一情況的產生，通常不適用定形磚的部位使用性能優異的耐堿澆注料作為窯爐內襯。那么影響影響水泥窯用堿性耐火澆注料高溫性能的因素有哪些？
影響堿性耐火澆注料高溫性能的因素：
      鋁酸鈣水泥加入量對110℃，24h及1100℃，3h熱處理后常溫強度隨著水泥加入量的增加而增加，而1100℃,3h熱處理后試樣的常溫強度隨著水泥加入量的增加，出現先增加后降低的趨勢。1100℃,3h熱處理后試樣的加熱線變化隨著水泥加入量的增加而收縮率增加。水泥加入量的增加生成了更多的水化產物，并起到結合作用，同時也填充了試樣中的氣孔，引起試樣的致密度和強度增加。

     經過1100℃，3h熱處理后，鋁酸鈣水泥在常溫下形成的部分水化產物由于結構水的脫除而被破壞，失去結合作用。水泥加入量不超過8%的情況下，試樣常溫強度的增加主要是由于水泥粒度比建筑陶瓷細粉小，反應活性大，強度大部分靠燒結產生。在試驗條件下，當水泥加入量超過8%吋，水泥中的Cao會與基質中的A12O3和SiO2反應生成低共熔物，高溫時形成了較多的液相以及水泥膠體失水收縮并產生裂紋，從而導致強度有所降低。因此，低共熔物的生成是1100℃，3h熱處理后試樣的加熱線變化隨水泥加入量的增加而增加的主要原因。

      在鋁酸鈣水泥加入量為7.5%的條件下，隨著硅微粉加入量的增加，不同溫度熱處理后試樣的抗折和抗壓強度均有所提高，但趨勢不明顯,且試樣的線收縮率也隨之增大。硅微粉是在冶煉硅鐵合金和工業硅時產生的SiO2和Si氣體與空氣中的氧氣迅速產生氣相反應并冷凝而形成的一種超細粉體材料，表面活性高，水化后能夠起到類似硅溶膠的結合作用，從而提供一定的強度，使試樣在不同溫度熱處理后的強度均提高。

      硅微粉能較好地填充骨料與基質之間的空隙，使試樣的混合用水量降低，提高耐堿澆注料的致密度。硅微粉具有充填和促進燒結作用，與適當的分散劑共同使用時,只需要少量的水，就可使澆注料有較好的流變性，并提高耐堿澆注料的高溫強度。試驗方案中硅微粉加入量的增加通過采用降低建筑陶瓷200目細粉的方式來進行，硅微粉在高溫下的反應活性比建筑陶瓷細粉大很多，因此硅微粉加入量增大會造成試樣的燒后收縮率增加。硅微粉加入量太少，不足以提高耐堿澆注料的強度，硅微粉加入量太高，易產生裂紋，影響澆注料的高溫體積穩定性。