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早期的高爐炮泥以粘土為基礎。一般使用粘土材料加耐火熟料制備。1950年后，炮泥的重大改進是在粘土中添加炭素料。在一些較大高爐使用的炮泥，從以粘土為主改變為炭素原料為主，即炭素型炮泥，仍然是水結合的，但有水炮泥難以適應高爐強化*的需要。到了1960年，國外開始研制焦油結合型無水炮泥，并在1960年后流行起來。以后，各鋼鐵冶金企業都無一例外地使用了無水炮泥。
國外炮泥的發展迅速，不僅在原料上使用的人工合成原料，而且注重采用新型結合劑及外加劑。同時，重視爐前作業水平，以充分發揮炮泥性能。使得出鐵時間長達3個h以上，出鐵次數達5-7次/日，炮泥消耗降到0. 3-0. 4kg/t鐵。各國高爐炮泥的情況如下。
首先來看前蘇聯的。前蘇聯由于改進制備工藝，延長混碾時間和加油方式，減少泥料中的增塑劑(如粘土、焦油等)增加瘦化劑(如熟料等)，使炮泥的強度高，確保高爐的強化操作，爐頂壓力提高到了0. 21MPa。鐵口泥套區因煤氣泄漏量減少，壽命延長3-4倍，每爐鐵炮泥消耗由0. 8 t降低到0. 6t。
在看日本的。日本現在使用的炮泥主要是焦油結合型，也在開發和使用具有早期硬化性、高度耐腐蝕性而不產生黑煙的以酚醛樹脂為結合劑的炮泥。本著提高炮泥強度和耐腐蝕性的需要，對各種原材料的配比、粒度組成、原料中各化學成分的含量等影響性能的因素實行嚴格控制。同時，添加高強度的剛玉、碳纖維、氮化物等，效果顯著，使炮泥單耗降到了0. 25kg/t鐵。
然后是法國。法國TRB公司(布洛涅耐火泥料公司)據稱是世界上大的炮泥化*公司，產品銷售到世界上23個國家。該公司*的樹脂結合炮泥能在35℃下保存一年，而使用性能不變。有必要迅速提高某一方面性能時，只須按其要求配加一定的外加物即可，方便可靠，適應性強。而且該公司炮泥對于改變爐況方便易行。TRB公司的炮泥消耗指標為:樹脂型0. 49kg/t鐵，焦油型0. 59kg/t鐵，在世界上均處于率先地位。其它諸如德國、美國、巴西等都有先進的*技術。
我國在20世紀70年代前無一座容積超過2000m3，爐頂壓力高于0. 1 MPa的高爐，使用的炮泥基本為水結合型，且不少高爐炮泥都是以粘土為基礎。炭素炮泥出現于20世紀50年代后期，但在60年代也只有很 少數高爐使用，70年代后期，焦油結合型炮泥才開始逐漸推廣。由于我國高爐容積差別巨大，中小型居多，技術層次復雜。直到，在小型高爐上，粘土質炮泥和炭素有水炮泥依然并存。但是在容積超過2000m3的大高爐上，全部使用了無水炮泥。
由于客觀條件的限制和成本的影響，目前我國很多企業用來制造炮泥的原料一般為熱寶石、廢耐火磚粉以及一些高鋁及碳化硅下腳料。這些原料純度低，雜質多，耐火性能差，造成炮泥的高溫性能較差，質量不穩定。由于炮泥質量較差，在使用中時常引起鐵口淺漏鐵水、斷鐵口及跑大流等現象。嚴重威脅*的*。
隨著國內改建和新建一批大容量的高爐，炮泥質量急需提高。鞍鋼、武鋼、太鋼等都在進行高性能炮泥的研制和開發。
國內較為先進的無水炮泥誕生于寶鋼。寶鋼炮泥能滿足現代化大型高爐鐵口深度(3. 4士0. 1 m)的需要。同時，達到或部分超過日本同類產品質量指標。為大型高爐的投產創造了有利條件，為國家節約了大量的外匯。
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